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复合型催化剂优化煤制气工艺

    甲烷化是煤制天然气的关键技术。甲烷化反响强度较大,反响物开始构成中CO浓度较高。目前中国煤制天然气典型技术大都选用国外公司的三级甲烷化或四级循环甲烷化技术。在工业使用中暴露出改换设备不能保持自热平衡,需求增加蒸汽保持设备运转,质料气中有机物水解率低一级疑问,制约了煤制天然气设备的长周期安稳运转

    据该项目负责人纵秋云教授级高工介绍,这种多功能的复合型催化剂及新技术,具有流程简略,能耗少,设备投资、操作费用和成本低一级长处,不只处理了目前煤制气出产运转难题,还将进一步下降天然气的出产成本。


    据纵秋云介绍,他们开发的多功能复合型催化剂集改换、水解和甲烷化于一体。使用这种复合催化剂,并选用耐硫甲烷化技术,脱除CO2后,出口H2/CO为3.0-3.5;CH4含量由质料气中的10%-12%进步至15%-17%,浓度高于国外技术。同时,改换和甲烷化反响放出的热量保持了设备的自热平衡,运转进程无需增加蒸汽,节约蒸汽20-30吨/时。此外,在高温下,有机硫等被较好地加氢转化,试验出口硫化氢含量成倍进步,平均为0.5%,而主改换炉出口H2S含量平均为0.2%,即有机硫的水解率进步了150%,具有较好的环保效益。

    新技术无需设置耐硫改换和水解设备,技术流程大大简化。因为有3%-5%甲烷生成,进入甲烷化和低温甲醇洗的气体体积将被缩小15%-20%,也下降了后续工段的设备投资和操作费用9月1日从青岛联信催化资料有限公司了解到,由该公司开发的集改换、水解和有些甲烷化于一体的多功能复合型催化剂及新技术,在新疆庆华煤制天然气现场完成了为期3个月的2.3晋级工业侧线试验。运转证明,改换设备可满意体系的自热平衡,合理调整氢碳比,并使有机硫转化率到达99%以上,为中国煤制天然气出产拓荒了一条愈加节能的出产新途径。

 

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